HA体系是Hazard Analysis and Critical Control Point的英文缩写，中文译为危害分析与关键控制点，是一种在食品生产过程中控制食品安全卫生质量的预防系统。其目的是设法将食品安全危害风险降到最低限度，是一个使食品供应链及生产过程免受生物、化学和物理性危害污染的管理工具。
◆ 当监视体系显示某个关键控制点失控时，确立应当采取的纠正措施； 下面以超高温（UHT）灭菌奶为例讲解HA的应用。超高温灭菌奶工艺流程包括：原料乳的验收→净乳→标准化→预杀菌→冷却储存→中间贮罐→脱气→均质→UHT 杀菌→无菌输送→无菌灌装（包装材料灭菌）→封合、成型→贴管→装箱入库→合格出厂→运输、销售。要生产稳定高品质的UHT 灭菌奶，原料奶的质量很关键。将机械挤出的牛乳在2 h～3 h 内降温至4 ℃，在24 h 内送到乳品厂，在装入奶罐车时初步滤去杂质并定时搅拌，以避免乳脂、乳蛋白分离；同时搞好控温，防止形成冰乳。需注意设备管道中清洗剂残留，严格执行CIP 清洗程序，净乳不彻底，可通过定期检修净乳机、监测杂质度控制。可能存在的危害主要是生物性危害，杀菌不彻底使牛奶中残留耐热菌、芽孢，冷却期间嗜冷菌大量繁殖，使原奶变质。杀菌温度、时间组合不对，设备杀菌不彻底，无菌系统破坏等造成产品灭菌不彻底而造成成品坏包；均质压力不够导致成品脂肪上浮、分层。 1.为了保证原料乳的质量, 挤出的牛乳在牧场必须立即进行过滤、冷却等初步处理。同时对来自养殖户的生鲜牛乳还必须进行掺假检测，确保原料乳感官指标正常，pH 为6.6～6.8，酸度≤18°T[1]，抗生素、致病菌不得检出。 3.产品的加工温度、加工时间直接影响产品的灭菌效果, 同时也影响产品的感官和风味。实际生产中, 产品加工温度、加工时间设定在137 ℃保持4 s, 温差控制在10 ℃内[2]。 4.双氧水浓度35% ～ 40%， 耗量150 ～ 250 mL/h；无菌空气压力≥ 40KPa；管加热器温度480 ℃；空气加热器温度≥ 350 ℃[1]。 对控制指标进行有计划的观测和测量，来评估是否在控制范围内。监视体系显示某个关键控制点失控时，确立应当采取的纠正措施 如果监控结果超出安全界限，则应该立即采取相应的控制方法，减少或消除危害，使产品生产处于可接受水平内的控制之中。 为了检验整个HA计划是否正确实施，并确定核查体系运行过程是否需要修正，所采用的方法、步骤、检测手段及评价措施。 HA体系有效运行需要建立完整、系统的文件记录档案。质量安全管理部门可以根据记录追踪危害因素由来，能从根本上消除危害，有利于对体系运行过程的完善。 目前，美国、欧盟等世界发达国家纷纷通过立法的形式对本国和进驻到本国的外国企业强制执行HA 体系。我国虽从20 世纪80 年代就开始对HA 体系进行研究、应用，但目前国内食品企业通过HA 体系认证的比例仍然比较低。主要是由于以下几点原因：一是食品生产企业特别是管理水平较低的企业管理者素质低下，HA 知识匮乏，质量安全意识淡薄，对建立HA 体系的重要性和必要性认识不足，管理能力不强；二是来自市场、监管部门、消费者等外来因素的促进作用还未体现出来；三是来自政府层面的激励机制缺失，层层审核繁琐，时间程序冗长，企业运行成本增加。
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