△万力集团董事长付守杰为论坛作主旨发言。
11月22日，由广州万力集团主办的“聚智新时代 启航新征程”智能制造实践与展望论坛在广州举行，来自广州智能制造产业联盟的国资国企代表，国内先进智能装备企业代表，跨国科技公司、咨询公司、投资银行代表，行业协会、知名高校学者、新闻媒体，以及广州万力集团董事长付守杰、总经理黄勇等近200人共同参与了此次论坛。
△麦肯锡（上海）咨询有限公司全球董事合伙人谭永超发言。
△罗克韦尔自动化（中国）有限公司副总裁乔学锋发言。
我国已经制定了“中国制造2025”的战略规划，传统制造业面临着向智能制造转型升级的历史性路口。作为本次论坛的主办方，广州万力集团董事长付守杰表示，万力轮胎智能工厂的成功实践，带动了轮胎行业的智能化发展，这一成果并不应局限于轮胎行业一个点的突破，而应该是将其放在传统制造业、放在现有实体企业的层面上来进行思考。这是万力集团发起组织此次论坛的初衷。
△软控股份有限公司董事长袁仲雪发言。
△上午圆桌论坛。
此次论坛汇聚了制造业供需双方、高科技行业、投资业、金融业的领袖以及行业代表、专家学者，贯穿了从技术研究、设备开发、到生产实务，以及行业政策、资本支持的完整产业链条，全方位、多角度的阐释和剖析了传统制造业向智能制造转型的新模式、新理念、新路径，将为全行业的转型升级起到积极的示范作用。
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△万力集团总经理黄勇发言。
在此次论坛举行的当天，由万力集团、轻工集团、智能装备集团、越秀集团联合发起设立的广州智能制造产业联盟正式成立。万力集团任理事长单位，广汽集团、万宝集团、珠江啤酒等国企集团积极参与。这些企业在智能制造的合拢发力，将拉动广州制造业产业链条向智能制造的倾斜，打造广州智能制造产业集群。这也是广州国资国企以实际行动积极响应广州建设“中国制造2025”示范城市和十九大报告提出的“加快建设创新型国家”号召的表现。
△微软（中国）有限公司全渠道事业部首席技术官徐明强博士发言。
△中国石油和化工工业联合会信息与市场部主任祝昉主持下午的圆桌论坛。
在论坛现场，付守杰董事长还发布了万力集团将启动废旧轮胎绿色回收项目，打造绿色工厂+绿色产品+绿色回收的生态产业链，构建“原料—产品—废旧产品—原料”循环利用的闭环。万力集团通过引进国际先进成熟的裂解技术和成套装备，将成为国际上首个实现裂解产物100%循环利用的企业，目前该项目的可研报告和中期测试已经通过。未来，万力集团将面向全国推广此项技术。
附件：万力合肥智能工厂介绍
万力合肥智能工厂是万力集团旗下万力轮胎股份有限公司与江淮汽车有限公司共同投资建设的世界级轮胎制造工厂。该工厂计划投资19.88亿元人民币，实际投资14.28亿元人民币，占地面积500亩，2015年6月26日建设工程动工，2016年底达到一期100万条全钢子午胎的产能，2017年年中达成年产全钢子午胎200万条的生产能力。
作为一个真正意义上的智能工厂，万力合肥工厂不是简单地重复轮胎工厂的现有工艺，简单地在现有生产设备上增加些机器人，而是创新工艺、创新流程，通过开发创新出新设备来实新工艺、新流程，万力合肥工厂也不是简单地集成了一堆电脑、机器人、机械手，而是通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程“全线打通”，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为“快、好、省”的智慧型工厂。
“快”，单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时，人均产值达到332.58万元/年，是传统模式的三倍，这也是国内轮胎行业的最高生产效率。其中的奥秘在于运用“空地一体化”全自动输送链：AGV及RGV小车、EMS空中输送小车、倍速链及提升机串联四大智能立库，实现自动物流提升了整体物流效率，同时还从每个生产工艺抢时间，例如：运用天然胶破碎均化及合成胶自动输送系统，替代了传统的烘胶环节，并有效改善天然胶不同批次引起的胶料成分不稳定问题；运用串联式密炼机将混炼次数从平均4.3段降为2.5段；胎圈芯生产业内首次将四道工序整合优化为一道工序，设备一体化生产，生产节拍由传统工艺的59秒降低至23秒。
“好”，产品一致性大幅提升，质量控制体系得到更好保障,产品合格率高达99.99%。首先是原料及部件的质量稳定，除了关注最主要原材料胶料的稳定，还通过炭黑分月储罐及日储罐存储及IHI钢丝压延机、FISCHER裁断机等的使用，提高了各生产部件的精度；通过四大智能立库，有效降低了生产中间环节库存，保证了部件及半部件品质；在终检环节采用X光机等设备，实现自动分拣、自动检测、自动判级，自动标识、不合格品自动隔离。不漏检不漏判，检验结果无人工误差，准确可靠。生产的全过程通过条码识别系统及MES系统对轮胎规格及检验结果进行区分和信息绑定，实现了工艺全过程的识别与追溯。可以说，这里出产的每一条轮胎，都达到了世界最高的品质水准。
“省”，实现工业废水零排放、废气低排放，每年节水40万吨、节电2600万度。合肥工厂采用行业最先进的综合治理技术、近百余项的节能环保措施打造“智、美、净”的花园式工厂。在废水处理方面，合肥工厂做到工业废水零排放，且通过回收工业废水、清洁废水、生活污水以及采集储备雨水等进行综合处理后作为工业循环水的补充水，工业用水基本无需外购自来水，每年节约用水量约40万吨；废气处理方面，无机物采用臭氧喷淋技术、有机物采用低温催化燃烧技术，实现废气处理率超过98%，粉尘处理率达到99.5%，远远优于行业先进水平；节能方面，生产过程中的蒸汽经过差压发电、硫化及余热利用（蒸汽型溴化锂制冷机制冷、热水型溴化锂制冷机制冷、制冷后热水通过容积式交换器用于厂区综合利用）等环节的充分循环使用。同时通过在大功率设备上首次运用永磁同步电机技术等，每年节约用电约2600万度。
轮胎制造业是重资产行业，但万力轮胎通过模式创新，携手广州越秀租赁，采用经营性租赁模式，合作采购国产生产设备，减少固定资产的投入，实现“轻装上阵”，这一轻资产模式使得万力合肥工厂总投资降低了5亿多元人民币，资产负债率大幅下降，开创了轮胎行业经营性融资租赁先河。而建设周期仅为16个月，颠覆了智能工厂就是“烧钱”的普遍观念。在工厂建设过程中，项目带动产业发展的作用也得以充分体现，青岛软控、天津赛象、沈阳蓝英等中国轮胎先进装备制造商与万力轮胎一道大胆尝试“新做法”，开发出多个首创新技术、新设备、新工艺。
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