煤化工产业离不开水，为高污染行业，如生产每吨油需消耗10-12 t水，每吨甲醇约消耗15 t水。煤化工废水组分复杂，因工艺不同水质也有较大差别，普遍含有大量的酚类、氰化物、苯等有毒有害物质，而且有很高的CODcr、色度、氨氮，且生化性不佳。物化联合生物两级处理难以达标排放，该类废水的处理一直是国内外废水处理领域的一大难题。
一、煤化工废水来源简介
1、炼焦废水
煤制焦是指煤炭在隔绝空气1000℃条件下，经过系列物理化学变化后制成焦炭的过程，焦化得到的焦油包含苯、萘、蒽等几百种有机化工原料。炼焦废水来源包括煤气初冷、生产用水和蒸汽冷凝，煤干馏及煤气冷却产生的剩余氨水是焦化废水的主要来源，其水量占焦化废水总量的50%以上，且水质受原煤和炼焦工艺影响很大。
2005年炼焦废水的CODcr和氨氮排放总量分别占全国排放量的2.5%和4.6%，外排石油类污染物占全国排放总量的8%以上，同时排放的废水和废气中还含有大量的颗粒物、酚类、苯并芘、硫氰化物、氰化物等污染物。
2、煤气化废水
煤气化废水主要产生于煤气的洗涤、冷凝及分馏过程中，以煤气洗涤废水为主。煤气化废水含有氨氮、挥发酚、氰化物、SS以及其他多种环状有机物，是典型的高浓度难降解有机废水。
3、煤制油废水
煤制油工艺是以煤为原料加工生产汽柴油和航空煤油等油品的利用技术。煤制油废水具有色度大、乳化程度高、废水成分复杂、难以生物降解的特点。煤制油废水中含有大量的氨氮、氰化物等无机物，还有包括大量苯系物和含氮、硫的杂环类有毒有机化合物。
二、煤化工废水处理技术研究
1、分离技术处理
煤化工废水有机废水分离处理，是在不使用过多能量的基础上将水中的某些污染物从水中分离，而不破坏污染物分子结构的过程。某些分离手段能够获得经济效益，从而变废为宝，降低水处理成本，有些分离能够去除废水中的有毒有害物质，从而降低生化处理中污染物对微生物的抑制或毒害，起到强化生物处理的效果。
1）、萃取法
水处理中常用的萃取方式有液—液萃取和超临界萃取两种。萃取处理煤化工废水主要是提取生产冷凝液中的高浓度酚（1000-50000mg/L），常采用烃类如柴油、煤焦油作为萃取剂，后经蒸馏回收酚油，以大大降低水中酚浓度。
2）、吸附法
吸附法被普遍应用在煤化工废水的预处理和深度处理中，吸附法能有效去除难生物降解的溶解性有机物、无机离子，同时能降低CODcr，起到除色除味和降低后续生化处理负荷，提高出水水质，实现水循环利用的作用。常用的吸附剂有活性炭、硅藻土、粉煤灰、沸石、炉渣以及合成树脂等，目前应用最多的是活性炭。
3）、膜分离法
膜分离法是利用膜的孔径不同和选择透过性，将不同特征的有机物从废水主体中分离出来，达到降低其在废水中浓度的目的，通常经过膜处理后的水可以回用，大大提高循环利用率。膜分离法被广泛应用于水处理中，如煤化工废水、制药废水、石油工业废水等。
4）、混凝沉淀法
混凝剂被广泛应用在煤化工废水预处理中。目前常用的混凝剂有聚合硫酸铁、聚合氯化铝铁、聚丙烯胺。黄金等采用铁碳芬顿—混凝沉淀法预处理焦化废水，最优条件下，CODcr、挥发酚去除率分别达到36.8%和49.5%，B/C从0.2提高到0.48，为后续生化处理提供了保证。
2、生物法处理煤化工废水
生物法具有许多优点，普遍应用于煤化工废水的二级处理中，通过生物处理，可以大大降低水中有机物的浓度，去除大部分CODcr、BOD及氨氮，是煤化工废水实现达标排放的核心工艺，也是深度处理前的必要过程。
1）、活性污泥法
普通活性污泥法处理煤化工废水氨氮去除效果差，水中氰化物及高氨氮浓度易毒害微生物，破坏微生物正常生长环境，而且对难降解的有机物处理效果差，因此难以满足当前水处理的要求。为了弥补缺点，产生了许多工艺强化和改进措施，如通过氧化预处理提高B/C，降低水的毒性；通过生物驯化措施，提高微生物的耐受能力；改进曝气方式以提高溶解氧浓度。虽然能使处理效果得到改善，但氨氮的去除效果很差，还需要进一步联合脱氮工艺，才能达标排放。
2）、生物脱氮工艺
由于煤化工废水含氮高，采用生物脱氮工艺成为煤化工废水二级处理的必然选择，核心就是调节不同阶段池中的溶解氧含量，合理控制控制硝化和反硝化过程，同时去除有机物。目前普遍采用的是厌氧好氧组合脱氮工艺，此外还有短程硝化-反硝化和同步硝化-反硝化技术等。
3、氧化/还原法处理煤化工废水
氧化/还原法特别是氧化法在水处理中得到广泛的应用，通过使用氧化/还原剂促进水中污染物的化学结构的变化，从而降低污染物毒性或对生物的抑制性，提高可生化性，或从根本上解决色度等问题。
通常需要催化剂来提高效率，如pH调节，生物酶、金属催化剂等。化学氧化是普遍采用的水处理方法，一般用于处理难降解、对微生物有毒性和抑制性的废水，从而提高可生化性，通过与生物法结合可以达到很好的效果。对于饮用水及生化出水中微量有害物质，也经常会采用化学氧化法处理。氧化法在发展过程中衍生出了高级氧化法，在此过程中产生了羟基自由基，氧化更彻底，反应速率更快。
上个世纪六十年代，日本以海水浓缩制盐为目标开展离子膜和电渗析技术的研究,1972年国会通过了“废除盐田法制盐法案”以后，日本完全实现了电渗析法工厂化制盐。但是工厂化制盐很长一段时间由于能耗较高和投资较大，产业发展进展并不顺利，直到八十年代的1-1价离子交换膜研制成功，使耗电和盐纯度大大提高，工厂化制盐逐步取代了传统沿海盐田法路线，在其后的三十年中，1-1价选择性离子膜在垃圾渗透液、海水稀缺离子提取、化工分离、催化剂回收、发酵法有机酸反应工艺中，得到了广泛的应用。成为与欧洲热法MVR路线迥然不同的一种技术路线，并受到全球产业界关注。
所谓的一价离子膜是在朝向脱盐隔室的阳膜面和阴膜面分别涂着与膜固定基团相反电荷的高分子材料，形成对多价反离子较强的静电排斥作用，以阻止多价离子通过膜。作用原理示于图。NEOsepta均相离子膜是日本ASTOM株式会社的膜产品，离子膜全称为离子交换功能膜，1-1价选择性离子膜是在均相离子膜的基础上，对膜表面进行荷电层的浸涂处理，使之具有一架离子选择性的功能，是目前全球应用最广泛的选择性离子膜品牌。越来越多的实践表明选择性在现实中具有很大的工程化意义。
1-1价选择性离子膜的迁徙原理
ED脱盐原理是对原水中的离子进行以膜为介质的迁徙过程而实现的，水中每个离子的迁徙对应着电流中电子的迁徙，根据理论研究ED离子膜的离子迁徙的热力学效率是所有已知转化器中最高的，ASTOM均相离子膜能达到88%以上的，也就是说：电流中每个电子的迁徙意味着0.88个离子的迁徙。膜材料的电阻指标是对膜材料内部迁徙能效的表征指标之一，因此ED耗电与膜电阻有着直接关系。
一般ED处理30-50mmol/L的电解质溶液，膜堆中膜的电阻与溶液的电阻相当。海水（3%含盐质量百分比）浓缩ED过程，膜的电阻要远高于溶液电阻，降低膜的电阻是降低耗电的关键。异相膜的电阻大约是均相膜3倍，这就是为什么国内ED高耗能的重要因素。简单说普通离子膜的ED装置脱除同样盐量的过程能耗大约是均相离子膜的三倍。在实际应用中，高电流通量下无效能耗以热的形式散发到水体中，工程上体现在膜堆发热程度，以及对膜堆散热的工艺安排。可以肯定说凡是采用板式换热器散热方式的ED装置，其离子膜一定是采用国内的低端异相离子膜。
表1.离子膜吨盐迁徙能耗比较
均相离子膜的材料特性还体现在盐水浓缩的浓度水平的差异，不管是海水浓缩制盐还是料液特定成分的富集回收,都希望浓缩液浓度越高越好,但这受到离子膜膜传质性能和操作电流密度的限制。以水合离子形式迁移形成的电渗失水，不同膜相差不大。由浓差引起的电解质扩散系数和水的渗透系数相差很大。这些伴随过程降低了浓缩倍数和电流效率，且随着操作电流密度和膜两侧浓差的升高而加剧。与中、低浓度料液脱盐相比，浓缩对膜的传质特性参数要求更高，一般异相离子交换膜难以达到要求。
在鑫宝化工硫酸钠混合盐水采用日本均相离子膜的浓缩已经能够轻松达到200g/L以上浓度，在阳煤集团MDO项目中甚至达到270g/L以上。当浓盐水的浓缩倍数越来越高，其中浓缩液浓度水平受到两相浓度差的反向迁徙程度影响，以及水扩散系数的影响。
异相膜因浓差扩散引起的电解质扩散系数为均相膜的1-2倍级，同时异相离子膜的水的渗透系数为均相离子膜的1倍级，我们看到普通离子膜很难浓缩到80g/L的浓度以上，在工程上浓缩液的浓度越高，后续蒸发结晶器所需蒸发水量就越少，蒸汽量就越少，运行费用就越少，同时结晶器的选型就越小一次性投资水平更加有竞争力，市场正是看中这种经济优化的需求欲望，推动着均相离子膜对离子膜材料浓差扩散引起的电解质扩散系数，水的渗透系数进一步优化，开发出电解质浓差扩散系数小，水渗透系数小的均相离子膜。
现实中自然水体的盐相都是复杂盐型组成，以海水为例，海水是由多种离子组成的复杂体系。从成垢控制角度看大洋海水中含有可沉淀离子大约含有可沉淀离子Ca2+=205mg/L，Mg2+=645mg/L，SO42-=1350mg/L，HCO3-=70mg/L，在日晒制盐工艺中，浓海水若浓缩1倍,Mg(OH)2、CaCO3沉淀过半。若浓缩到18%则钙、镁盐几乎全部沉淀。硫酸钙沉淀析出开始加剧。这些沉淀析出现象在ED浓缩制盐过程中同样发生，使用普通膜的ED因沉淀结垢无法运转。因此海水浓缩制盐过程，必须采用一价离子选择性交换膜，即只允许一价阳离子选择透过的阳膜和只允许一价阴离子选择透过的阴膜，这种配伍一是提供了浓缩过程的结垢控制，二是提高了浓缩液相一价离子的纯度，使得迁徙一侧的氯化钠的纯度达到95%以上，浓度达到200g/L，因此1-1价离子交换膜的应用是确保控制沉淀的关键作用，也是ED实现了工业化海水制盐的前提。
表2.1-1价选择性离子膜对海水浓缩过程离子迁徙的选择性分析
ED与RO相耦合工艺
采用ED-RO耦合工艺的工程案例：2014年11月建成了江苏王子制纸有限公司二期1.75万吨中水处理回用工程项目，国内第一个大型工业废水零排放项目；2016年5月河北鑫宝化工的煤化工废水零排放项目运行，国内第一个大型硫酸钠/氯化钠废水浓缩和结晶，设计处理规模：25m3/hr,进水含盐3万mg/L;以上项目采用EDM工艺包实现了工程化突破，由此1-1价选择性离子膜技术用于高盐工业废水处理引起行业高度关注。EDM工艺包的大型工程化成功对解决高浓盐水处置问题，开辟一条新的技术路线，并以较低成本的技术经济优势，期待对重化工企业实现“零排放”解决方案做出贡献。
中试项目：
伊泰煤制油有限公司大路示范厂中试：2015年8月份，由上海东硕环保联合河北工业大学、北京津工海水、石家庄工大设备厂及苏州汇龙等公司，在伊泰煤制油有限公司大路示范厂现场进行一次验证性中试，由日本ASTOM提供1-1选择性离子膜膜堆，上海东环保提供的预处理设备和反渗透设备组成ED-RO耦合工艺，该ED-RO耦合工艺运行情况结论：
①预处理单元采用AOP+活性炭组合工艺
数据表明可去除废水中超过70%的COD，对ED浓缩及分质结晶起到关键作用，避免了有机物对浓缩及蒸发结晶的影响，保证了结晶分盐资源化利用的可行性。
②ED单元：
反渗透浓水电导率40ms/cm,（TDS大约28,000mg/L）经ED离子膜浓缩后，运行在15倍浓缩倍数下，浓缩液出口300ms/cm左右（TDS可达200,000mg/L），吨水电耗小于6KW.h；
③结晶器单元：
现场采用盐硝分质的蒸发结晶器，对ED排放的浓缩卤水进行分质结晶。根据GB/T6009-2014《工业无水硫酸钠》标准，进行第三方检验结果表明，分质结晶能成功分离出合格的硫酸钠单盐。氯化钠结晶单盐进一步控制水分吸收后，可满足GB/T5462-2003《工业盐》标准。两种结晶盐中的重金属指标均低于危废鉴别标准（GB5085.3-2007）的浓度限值，帮助煤化工企业在实现废水“零排放”的同时，降低危废处置量，减少处置成本。
④结合本项目能源价格和成本经过技术经济分析
采用该零排放工序及结晶分盐工序，与传统工艺相比，可降低约15%的总体投资费用及约20%的运行能耗，具备良好的经济性。
总结 ED离子膜装置是利用离子交换膜对阴阳离子的选择透过性能，在直流电场作用下，使阴阳离子发生定向迁移，从而达到电解质溶液的分离、提纯和浓缩的目的，因此，离子交换膜和直流电场是其过程必备的两个条件。离子膜装置最常见的用途也是最基本的用途是用于水溶液脱盐或浓缩，它具有如下特点：
需要指出的是： 从事环保产业的工程公司不能简单认为ED与RO的结合就能够实现零排放功能，需要真正理解ED-RO耦合工艺合理性所在，简单地抄袭和模仿反而害了正在起步阶段的ED技术和膜材料的热情。上海东硕环保、河北工业大学、清华大学环境学院、ASTOM株式会社、北京津工海水、石家庄工大设备厂及苏州汇龙等公司在ED-RO耦合技术包的开发中，做出了巨大贡献，伊泰煤制油有限公司也给予了全程配合与大力支持，在此特致谢意！
以上文章参与者。
关于举办“全国煤炭深加工项目技术人才
高级培训研讨会”的预通知
各会员及有关单位
煤炭的清洁高效利用将是我国相当长一段时期内的国策，“十三五”则是我国煤炭深加工产业发展的重要攻坚期。煤制油、煤制天然气、煤制烯烃、低阶煤分质分级利用等项目，在经历了低油价洗礼和遭遇史上最严厉的环保要求后，“干不干”、“怎么干”、“干多大”、“如何盈利”等成为困惑行业发展的问题。
当前国家加快了简政放权的步伐，即使是已核准的煤炭深加工项目，政府也仅从维护经济安全、合理利用开发资源、保护生态环境、优化重大布局、保障公共利益、防止出现垄断等进行核准。而项目的市场前景、经济效益、资金来源以及产品技术方案等，均要由企业自主决策、自担风险。为此，煤炭深加工行业越来越需要既专业、又综合的“总工式”高级技术人才，能够在项目研究、策划、论证过程中，从不同角度发现问题、提出问题、解决问题。
本着“应行业所需、为行业服务”的宗旨，我们将于2016年8月26日在北京市举办“煤炭深加工项目技术人才高级培训研讨会”，邀请煤炭深加工领域具有实战经验的知名专家，深入剖析、系统讲授煤炭深加工产业政策、煤炭深加工发展形势、煤炭深加工主要产品的市场、工艺技术、工程建设、投资和财务分析等方面的重点和要点。
本期研修班是煤炭、煤化工在“十三五”规划开局组织的一次重要活动，诚邀各有关单位派员参加。
一、主要内容：
（一）煤炭深加工政策、发展形势、市场和技术
1.我国煤炭深加工产业发展形势及产业相关政策解读；
2.我国煤炭深加工项目核准的要求；
3.煤炭深加工项目主要产品市场供需预测；
4.煤炭资源特点与煤气化技术选择要点；
5.净化技术、合成技术进展和产品方案选择；
6.煤炭深加工项目工程规模和系列配置方案；
7.煤炭深加工项目投资和财务分析要点；
8.当前油价和投资水平对煤炭深加工项目决策的影响分析；
9.“十二五”煤炭深加工示范项目运行现状及“十三五展望；
9.碳交易对煤炭深加工的影响及应对措施分析；
10.低阶煤分质分级利用技术和工程方案；
11.煤炭清洁利用与燃烧技术。
（二）工厂建设和公用工程
1. 煤炭深加工项目选址要点；
2. 煤炭深加工项目总图布局方案；
3. 煤炭深加工项目热电技术和工程方案；
4. 煤炭深加工项目给排水技术和工程方案。
（三）环保和安全
1. 煤炭深加工项目污水处理技术和选择要点；
2. 煤炭深加工项目高浓盐水处理技术和选择要点；
3. 煤炭深加工项目废气处理技术、工程方案及VOCS治理和应对措施；
4. 煤炭深加工项目废渣处理技术及选择要点和渣场工程方案；
5. 煤炭深加工项目废水暂存池工程方案；
6. 煤炭深加工项目消防设计要点；
7. 煤炭深加工项目危险废弃物处置要点。
二、培训研讨方式；
采取专家授课、学员研讨相结合的方式（授课专家及日程安排请来电或微信索取，号码：13717864534）。
三、参加人员及报名方式：
煤炭资源省级煤炭及煤化工管理机构相关负责人；煤炭、化工及相关企业管理人员、总工程师、规划（技术）发展与项目筹建部负责人及工程技术人员，企业经理及相关技术人员；设计院、工程公司及科研院所、高校部分人员。
报名方式：请各单位尽快确定参培人员，将加盖单位印章的报名回执于2016年8月18日前传真或电子邮件发送至会务组。
四、时间和地点：
时间：2016年8月26日至28日（25日报到）。
地点：北京市（具体地点凭回执另行通知）
五、其它事宜：
1．培训收取会务费3600元/人，住宿统一安排、费用自理。另加800元即可订购价值1680元的《中国煤炭深加工产业发展报告（2015年版）》或《煤化工废水处理技术发展报告》一部。
2.联系人及方式
联系人： 李振宇
电 话：13717864534
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QQ：396077196，微信/手机:13717864534
微信/手机:13717864534 l李振宇 煤炭深加工-现代煤化工”微信
报名回执表
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注意事项 | 会务费电汇至北京泛地能源咨询中心，报到时领取发票。 | ||||
汇款账号 | 户 名：北京泛地能源咨询中心 开户行：工行北京和平里北街支行 账 号：0200 2030 0920 0000 432 | ||||
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2015《煤化工水处理技术发展报告》征订中！
继史上最严厉的于2015年1月正式实施后，煤化工水处理问题更加引人关注，煤化工的“零排放”技术“技术行不行、成本够不够、运行稳不稳”等一系列问题面临巨大考验。值此，由中国煤炭加工利用协会、北京泛地能源咨询中心组织业内权威专家和企业一线技术人员编撰的首部大型煤化工水处理技术发展报告——《煤化工水处理技术发展报告》也将应运而生，旨在推动我国煤化工行业健康发展，促进煤化工水处理技术应用与创新，提高煤化工行业环境保护整体水平。
该《报告》由权威专家分析了我国现代煤化工产业环保现状，煤化工废水的来源、特征及废水处理方向；按煤气化、液化、焦化（含半焦兰炭）等产业和煤制合成氨、煤制甲醇、煤制油、煤制天然气、煤制烯烃、兰炭、二甲醚、乙二醇、焦油焦炭利用等工艺的废水处理技术进行了分析，提供了煤化工废水处理专利技术及大量的水处理工程案例；针对煤化工废水的焦点“零排放”问题也有热议。
《报告》分为十三章，约100万字，预计2015年5月完成出版。内容系统、全面、丰富、详实，对煤化工生产企业、煤化工废水处理技术研究机构的科研人员、管理人员和大专院校学生等均有较高的参考价值和指导意义。欢迎来电咨询订阅。
热线咨询参与：
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《褐煤提质及深加工技术发展报告》（2014版）》 | 1344元/册 | ||||||
《中国煤炭深加工产业发展报告》（2013版）》 | 1344元/册 | ||||||
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目 录
1 煤化工水资源与废水处理
1.1 我国煤、水资源分布特点
1.1.1 煤资源分布特点
1.1.2 水资源分布特点
1.2 煤化工企业分布特征及行业耗水、排水状况
1.2.1 企业分布特征
1.2.2 行业耗水状况
1.2.3 行业排水状况
1.3 煤化工废水处理现状及发展方向
1.3.1 处理现状
1.3.2 存在的问题
1.3.3 制约因素
1.3.4 发展方向
1.4 煤化工节水技术及废水的重复利用
1.4.1 大型煤化工项目主要用水点
1.4.2 相关节水技术及进展
1.4.3 水的梯级利用及重复利用
2 煤气化废水的处理
2.1 废水概况
2.1.1 来源及水量水质
2.1.2 可生化性
2.2 废水预处理
2.2.1 酚回收
2.2.2 氨回收
2.2.3 案例分析：云南某化肥厂脱酚蒸氨废水处理实例
2.3 工艺流程
2.3.1 难降解有机物的去除
2.3.2 脱氮
2.3.3 BOD、酚、氰等污染物的去除
2.3.4 缓冲能力
2.3.5 主要运行控制参数
2.4 工艺实例
2.4.1 “改良SBR工艺”废水处理实例
2.4.2 某气化厂“酚氨萃取回收改造工艺”废水处理实例
2.4.3 义马气化厂“BioDopp工艺”废水处理实例
2.4.4 云南解化化工“褐煤气化废水预处理装置改进工艺”废水处理实例
2.4.5 某公司“混凝气浮+OAO生物膜+催化氧化组合工艺”废水处理试验
2.4.6 “PACT工艺”废水处理实例
2.4.7 某碎煤加压气化厂“粉末活性焦强化A/A/O工艺”废水处理试验
2.5 专利技术
2.5.1 煤气化废水处理及回用方法
3.5.2 煤气化废水的处理方法
2.5.3 支撑液膜处理煤气化废水的方法
2.5.4 煤气化废水的处理工艺
2.5.5 微藻处理煤气化废水的方法
2.5.6 处理高浓度酚氨煤气化废水的方法
2.5.7 煤气化废水的深度处理工艺
3.5.8 煤气化废水零排放的处理方法
2.5.9 煤气化废水处理专利技术内容摘要
2.6 技术研究综述及进展
2.6.1 物化预处理技术
2.6.2 生物处理技术
2.6.3 深度处理技术
3 煤制合成氨的废水处理
3.1 废水概况
3.1.1 排放节点
3.1.2 排放特征
3.2 技术现状及应用案例
3.2.1 “两水”闭路循环水技术现状及应用
3.2.2 废稀氨水回收治理技术现状及应用
3.3 工艺实例
3.3.1 山东绿源化工集团氮肥分厂“化学沉淀-A/O工艺”废水处理实例
3.3.2 某化肥厂“高效A/O—BAF工艺”废水处理实例
3.3.3 某化工厂“物化-A/O组合工艺”废水处理实例
3.3.4 某公司“A/O-MBR复合生物脱氮工艺”废水处理实例
3.3.5 河南某化工企业“CASS工艺”废水处理实例
3.3.6 某企业“CASS+BAF工艺”废水处理实例
3.3.7 陕化化肥公司“SBR工艺”废水处理实例
3.3.8 安徽阜阳某化工厂“改进SBR工艺”废水处理实例
3.3.9 河南某化工企业“MAP-A/O工艺”废水处理实例
3.3.10 中盐安徽红四方股份有限公司“IMC生化工艺”废水处理实例
3.3.11 中石化巴陵分公司化肥事业部“EM-BAF工艺”废水处理实例
3.3.12 某合成氨公司“CASS+MBBR工艺”废水处理实例
3.4 技术研究综述及进展
3.4.1 以氨水形式回收氨氮的废水处理技术
3.4.2 将氨氮制成硫酸铵回收利用的废水治理技术
3.4.3 鸟粪石结晶沉淀法回收氨氮技术
4 煤制甲醇的废水处理
4.1 废水概况
4.1.1 来源
4.1.2 特点
4.2 主要处理途径及对比
4.2.1 主要处理途径
4.2.2 各途径对比
4.3 工艺实例
4.3.1 大化集团硝铵厂“SBR工艺”废水处理实例
4.3.2 陕西榆林某煤化工企业“物化—SBR工艺”废水处理实例
4.3.3 陕北某能化公司“预处理—SBR工艺”废水处理实例
4.3.4 哈尔滨某煤化工企业“水解酸化—两级厌氧工艺”废水处理实例
4.3.5 湖南金信化工公司“燃烧裂解法”废水处理实例
4.3.6 邳州某化工有限公司“好氧+物化组合工艺”废水处理实例
4.3.7 贵州某煤化工企业“IMC工艺”废水处理实例
4.3.8 新乡某化工厂“预处理—A/O—絮凝沉淀—BAF工艺”废水处理实例
4.3.9 某企业“生物膜法组合工艺”废水处理实例
4.3.10 河南周口某公司“传统活性污泥法+UNITANK法组合工艺”废水处理实例
4.3.11 中国石油大庆石化分公司化肥厂“固定化生物活性炭处理工艺”废水处理实例
4.4 专利技术
4.4.1 甲醇废水综合利用装置
4.4.2 用于脱除废水中甲醇的渗透汽化透醇杂化膜的制备方法
4.4.3 处理煤制甲醇废水的工艺装置
4.4.4 紫外光助类-Fenton氧化降解低浓度甲醇废水的方法
4.5 技术研究综述及进展
5 煤制油的废水处理
5.1 煤制油产业发展现状
5.1.1 产业发展的必要性
5.1.2 技术基础
5.1.3 产业发展瓶颈
5.2 案例分析：神华煤制油废水处理实例
5.2.1 废水特征及处理系统
5.2.2 低浓度废水处理系统
5.2.3 高浓度废水处理系统
5.2.4 含盐废水处理系统
5.2.5 催化剂制备废水处理系统
5.3 专利技术
5.3.1 煤制油有机废水的处理方法
5.3.2 煤制油废水的深度处理工艺
5.3.3 煤直接液化废水的处理方法
5.3.4 煤制油废水的处理装置及方法
5.3.5 煤制油高浓度废水的物化预处理工艺
5.4 技术研究综述及进展
5.4.1 煤制油废水三种预处理方法的研究比较及优选
5.4.2 石灰—铁盐法预处理煤制油废水的研究
5.4.3 多元微电解填料预处理煤制油废水的研究
5.4.4 PACT法处理煤制油低浓度含油废水的研究
5.4.5 SH-A工艺处理煤制油废水的研究
5.4.6 混凝-气浮法处理煤制油废水的研究
5.4.7 3T-IB固定化微生物技术在煤制油废水处理中的应用
5.4.8 解决煤制油污水带油的方法
6 煤制天然气的废水处理
6.1 煤制天然气生产工艺
6.1.1 工艺分类
6.1.2 工艺流程
6.1.3 项目介绍：大唐克旗40亿Nm3/a煤制天然气项目
6.2 废水概况
6.2.1 来源及水质
6.2.2 活性焦制备及特性
6.3 案例分析：大唐克旗煤制天然气废水处理实例
6.3.1 活性焦吸附-生化处理段工艺
6.3.2 深度处理段工艺
6.4 技术研究综述及进展
6.4.1 水解酸化法处理工艺研究
6.4.2 废水处理回用方法及装置
7 煤制烯烃的废水处理
7.1 废水概况
7.1.1 废水的产生
7.1.2 水量和水质
7.1.3 废水处理工艺流程
7.1.4 中水回用
7.2 A/O-MBR-RO废水处理技术研究
7.2.1 案例分析：神华宁煤下属企业CAST工艺存在的不足
7.2.2 A/O-MBR-RO工艺原理及特点
7.2.3 A/O-MBR-RO装置流程及原水、中水指标
7.2.4 A/O工艺运行特性研究
7.2.5 MBR工艺
7.2.6 反渗透系统对污染物的去除效果
7.2.7 结论
7.3 专利技术
7.3.1 甲醇制烯烃废水中有机物的回收方法
7.3.2 甲醇制烯烃工艺废水的处理回用方法
7.3.3 甲醇制烯烃高浓度废水的处理方法
7.3.4 高浓度甲醇制烯烃工艺废水的处理方法
7.4技术研究综述及进展
7.4.1 多级串联MBBRS处理废水技术研究
7.4.2 强化型MBR-RO深度处理废水技术研究
8 焦化废水的处理
8.1 废水概况
8.1.1 废水来源
8.1.2 组成部分
8.1.3 水质情况
8.2 常用处理工艺
8.2.1 传统生物脱氮工艺
8.2.2 A/O工艺及其改进型工艺
8.3 工艺实例
8.3.1 河北省某炼焦制气有限公司“物化+生化工艺”废水处理实例
8.3.2 太原煤气化集团有限公司“A2/O工艺”废水处理实例
8.3.3 闽光焦化有限责任公司“A/O—接触氧化工艺”废水处理实例
8.3.4 邯钢焦化厂“A/O工艺”废水处理实例
8.3.5 河北某焦化厂“A/A/O+MBR组合工艺”废水处理实例
8.3.6 济钢焦化厂“预处理-AAOO-Fenton氧化工艺”废水处理实例
8.3.7 酒钢焦化厂“O/A/O工艺”废水处理实例
8.3.8 淄博某焦化厂“A2/O2工艺”废水处理实例
8.4 废水深度处理及回用
8.4.1 深度处理技术及实践
8.4.2 回用现状及改进建议
8.5 专利技术
8.5.1 高效处理焦化废水的方法
8.5.2 焦化废水的处理工艺
8.5.3 焦化废水的预处理方法
8.5.4 超临界水氧化法处理焦化废水
8.5.5 焦化废水处理系统及方法
8.5.6 焦化废水的深度处理方法
8.5.7 焦化废水的处理方法
8.5.8 催化内电解耦合两级生物滤池深度处理焦化废水的方法
8.5.9 处理焦化废水的萃取剂
8.5.10 焦化废水深度处理工艺
9 煤制兰炭废水的处理
9.1 废水概况
9.1.1 来源
9.1.2 特征
9.2 工艺实例
9.2.1 四海煤化工“A/O工艺”废水处理实例
9.2.2 锡林浩特国能能源科技“LAB工艺”废水处理实例
9.2.3 神木恒润煤化工公司“剩余氨水炉内气化技术”废水处理实例
9.3 新技术概述
9.3.1 平板膜生物反应器（MBR）技术
9.3.2 以“宇洁优势菌群”生物技术为基础的废水综合处理技术
9.3.3 哈工大高酚氨煤化工废水生物处理及回用技术
9.3.4 生物接触氧化（CASS）系统废水处理方案
9.3.5 兰炭废水处理新技术对比
9.4 专利技术
9.4.1 兰炭废水资源化处理工艺
9.4.2 水溶酞菁催化剂在处理兰炭废水中的应用
9.4.3 水不溶性全氯取代金属酞菁催化剂在兰炭废水中的应用
9.4.4 兰炭生产废水资源化多级回收装置及方法
9.4.5 基于CNTs／Fe3O4三维电-Fenton降解兰炭废水的方法
9.4.6 兰炭废水综合处理工艺
9.4.7 兰炭废水处理与资源化的方法
9.5 技术研究综述及进展
9.5.1 兰炭废水的处理方法研究
9.5.2 Fenton氧化处理兰炭废水的研究
9.5.3 组合工艺处理兰炭废水的研究
10 二甲醚生产废水的处理
10.1 二甲醚生产工艺
10.1.1 合成二步法
10.1.2 合成一步法
10.1.3 CO2制备二甲醚
10.2 废水处理工艺实例
10.2.1 苏州某能源公司“微氧+好氧+混凝+富氧生物活性炭+UV消毒组合工艺”废水处理实例
10.2.2 张家港化学工业园区某二甲醚生产企业“串联自循环活性污泥+混凝+过滤+ClO2消毒工艺”废水处理实例
10.2.3 义马气化厂“消除二甲醚废水中蜡及改善废水指标方法”废水处理实例
10.3 技术研究综述及进展
10.3.1 工程菌处理高纯二甲醚生产废水的研究
10.3.2 甲醇脱水制取二甲醚工艺废水的处理方法
11 乙二醇生产废水的处理
11.1 乙二醇生产工艺
11.1.1 石化路线合成乙二醇
11.1.2 煤化碳一路线
11.1.3 生物质资源路线
11.2 工艺实例
11.2.1 通辽金煤化工“SBR工艺”废水处理实例
11.2.2 上海石化股份有限公司“兼氧—好氧法工艺”废水处理实例
11.2.3 苏州某企业“UASB反应器+两段好氧+深度处理工艺”废水处理实例
11.2.4 上海石化化工部“应用生物促进剂”废水处理实例
11.3 专利技术
11.3.1 乙二醇生产废水的处理方法
11.3.2 乙二醇生产废水的处理工艺
11.4 技术研究综述及进展
11.4.1 早期的研究工作
11.4.2 乙二醇废水水质的研究
11.4.3 HCR预处理乙二醇废水的研究
11.4.4 乙二醇废水处理流程的优化研究
11.4.5 生物流化床处理乙二醇废水的研究
11.4.6 PVA颗粒EPSB处理乙二醇废水的研究
11.4.7 乙二醇废水或污染物的处理研究
12 煤化工废水“零排放”技术
12.1 废水“零排放”的意义
12.1.1 水资源缺乏
12.1.2 废水污染
12.1.3 废水“零排放”的意义
12.2 相关子行业“零排放”技术及工程实践
12.2.1 煤气化废水“零排放”
12.2.2 煤制油废水“零排放”
12.2.3 氮肥生产废水“零排放”
12.2.4 焦化废水“零排放”
12.2.5 兰炭生产废水“零排放”
12.3 “零排放”专利技术
12.3.1 煤化工废水零排放处理方法
12.3.2 含盐废水零排放处理工艺
12.3.3 高盐废水零排放的方法
12.3.4 高含盐浓水的结晶回收方法
12.4 “零排放”工艺投资分析
12.4.1 污水处理工艺
12.4.2 经济分析
12.4.3 结论
12.5 “零排放”难点及建议
12.5.1 难点与风险
12.5.2 出路与探索
12.5.3 问题与建议
13 煤化工废水处理技术规范
13.1 水污染防治工程技术导则
13.2 煤化工废水处理相关规范
附 录：
附录1
附录2 地表水环境质量标准（GB 3838-2002）
附录3 GB8978-1996）
附录4 炼焦化学工业污染物排放标准（GB-16171-2012）
附录5 合成氨工业水污染物排放标准（GB13458-2013）
附录6 循环冷却水用再生水水质标准（HG/T3923-2007）
附录7 取水定额 第8部分：合成氨（GB/T18916.8-2006）
附录8 合成氨工业污染防治技术政策
附录9 工业和信息化部印发关于进一步加强工业节水工作的意见
附录10 工业和信息部 国家统计局 全国节约用水办公室 《重点工业行业用水效率指南》的通知（摘录）
附录11 工业和信息化部、、全国节约用水办公室联合公告《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录（第一批）》（摘录）
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