对蒸发塘说不!煤化工水处理将如何颠复?煤化工水处理技术现状与发展趋势

目前，中国煤化工规模在不断扩大，根据最新数据显示，全国拟建、在建、投产量如图所示：

预处理目的：去除悬浮物、去除有机物

预浓缩目的：回收可利用水、减少废水排放量

蒸发结晶目的：处置末端浓盐水、产生固体盐

碟管式反渗透（DTRO）技术是一种高新反渗透技术，最早始于德国，相对于卷式反渗透其耐高压、抗污染特点更加明显，即使在高浊度、高SDI值、高盐分、高COD的情况下，也能经济有效稳定运行，更加适应高盐废水的处理。国内主要应用于垃圾渗滤液与海水淡化、工业水处理。国内DTRO典型应用企业是烟台金正环保。其DTRO膜产品超越国际品质，但价格明显低于进口产品，能有效降低该环节运营成本,使该技术得以在国内广泛推广。DTRO盐截留率可达到 98%～99.8%。

小结：

1.煤化工是高耗水行业，相关法律法规要求对煤化工废水进行无二次污染的零液体排放处理。

2.现有煤化工废水零液体排放工艺存在难降解有机物去除难、预处理化学药剂消耗大、蒸发结晶盐处置困难等七大挑战。

3.煤化工废水零液体排放技术呈现出预处理工艺趋同、碟管式反渗透DTRO膜应用于高浓度盐水再浓缩技术与蒸发替代技术取得进展、分盐结晶技术获得重视等趋势。

4.低碳所致力工业废水零液体排放技术的系统集成与优化，并将积极推动其工业化应用。

以上信息来源：烟台金正环保

煤化工水处理，对蒸发塘说不！

去年9月，内蒙古阿拉善左旗与宁夏中卫市接壤处的腾格里沙漠出现大量排污池的消息一经曝出，举国震惊，腾格里沙漠的环境污染问题，。

　　

这一事件中的“大量排污池”实际上是蒸发塘（也称晾晒池），在腾格里沙漠中，这些蒸发塘承接废水，经过自然蒸发，留下黏稠的沉淀物，这些沉淀物被铲车铲出，直接埋在沙漠里面，造成污染。令人惊讶的是，今年环保部公布的1月份13起重点环境案件中，内蒙古乌审旗世林化工有限责任公司等5家企业涉嫌利用蒸发塘排污，这些企业存在的普遍问题是，晒盐池建设占地面积超出环评批复，排入蒸发塘的废水与环评要求不符等。

　　

蒸发塘被揭开盖头，引起国内上下的关注。原本承担治污功能的蒸发塘，为何成了排污的遮羞布？治污能否不用蒸发塘，走一条新的治污之路？为此，中国化工报记者进行了调查。

　　

蒸发塘成排污“遮羞布”

真正的蒸发塘应当承担什么样的作用？

　　

据记者了解，以煤化工项目为例，当前，煤化工项目中实现“零排放”主要依靠对终端污水生化达标处理后，由通用技术双膜法进行脱盐处理，处理后返回生产系统进行利用。按目前的处理技术，一次脱盐处理后仅有60%~70%的淡水能回用，真正的“零排放”还需要把剩余的30%~40%浓盐水再浓缩处理，进一步提高回用比例。阳煤太原化工新材料有限公司已二酸分公司总工程师李楷向记者介绍，浓盐水浓缩技术有膜浓缩、多效蒸发 (MED) 、机械式蒸汽再压缩蒸发(MVR) 、低温蒸发(CWT)、正渗透、电渗析（ED离子膜）等技术，企业将这些技术组合优化可将浓盐水浓缩到最小，再进行蒸发至近饱和后结晶。而这时，蒸发塘就派上了用场。目前企业主要将浓盐水送至经过防渗处理的池子——蒸发塘里自然蒸发结晶，产生的杂盐另行填埋处理。据业内人士介绍，国内已经建成投运的煤化工、电力等行业的蒸发塘有100个左右。

那么，这么多与蒸发塘相关的环境个案又是怎么回事？

　　

李楷介绍，西部地区实际上不具备建设蒸发塘的条件，内蒙古、宁夏等西部地区一年中至少有5个月左右的时间水面处于结冰状态，浓盐水没法蒸发。除此之外，蒸发塘运行时间长了之后，盐泥形成尾矿容易发生溃坝事故。一位曾经参与某大型煤化工项目蒸发塘设计的工程技术人员进一步介绍，蒸发塘“靠天吃饭”，受当地蒸发量影响，而且气温、风力、盐水浓度、水中有机物等干扰因素多，遇到连阴雨、冬季下雪天气，蒸发塘蒸发效果降低，基本上水满为患。蒸发塘的弊端还体现在，难以保证污水绝对不渗漏。其次是个别不负责任的企业把难处理的废水、试车阶段、生化细菌培养阶段处理不了的废水直接排放到蒸发塘，有的蒸发塘上面直接浮着一层油膜的污浆。从被媒体曝光的蒸发塘就可以看到，里面出现黑色的脏水，臭气熏天，气味刺鼻，也证实了业内人士的说法。

　　

哈尔滨工业大学教授韩洪军表示，蒸发塘还面临着如何解决后遗症的问题。比如，蒸发塘使用寿命为30年，而30年后，蒸发塘极可能形成一个高浓度的大盐湖，怎么处理是个问题。

业内人士认为，建设蒸发塘的初衷是好的，是实现“零排放”最经济的措施，生产中出现问题，利用蒸发塘也可以起到缓冲作用，但是蒸发塘存在的弊端不符合环境治理的3R原则（减量化、再利用、再循环），而且一些不负责任企业利用蒸发塘为障眼法，要么蒸发污水，要么偷排，原本承担治污功能的蒸发塘，成了排污的遮羞布。

　　

解决浓盐水不能依赖蒸发塘

那么正规的蒸发塘是否能完全解决“零排放”问题？

　　

据记者了解，目前，企业将蒸发塘蒸发出来的杂盐交给第三方处理甚至直接填埋处理，这等于是把杂盐产生的污染直接转移了。徐州水处理研究所所长黄华耀向记者介绍，杂盐的处理也是个大问题，由于杂盐易溶于水，无论是填埋还是焚烧，实际还是返回了当地水体，很容易造成二次污染。

杂盐的处理费用也并不轻松。伊泰集团副总工程师姜建生向记者感叹，杂盐填埋也埋不起，年产百万吨的煤制油项目产生杂盐4万吨，按照3000元/吨的处理费用，一年就是1.2亿元，这都是消耗的纯利润。

　　

显然，即便是正规的蒸发塘也解决不了制约新型煤化工发展中高浓盐水的处理。

　　

“浓盐水处理的关键是把盐分质结晶，变成各种盐，卖产品后，弥补消耗，把处理成本降下来。”李楷告诉记者。

黄华耀也认同李楷的观点，认为把浓盐水结晶出有纯度的产品可以外售，不再是废物杂盐，产品销售后还能冲减处理1吨浓盐水的几十元成本。麦王环境技术股份有限公司首席技术官韩勇涛向记者介绍，浓盐水的处理关键把固废杂盐资源化利用，通过分质结晶技术，来替代蒸发塘，把浓盐水里的盐提取出来，变成有价值的工业品盐，保证市场所需要的纯度。

　　

据记者了解，麦王环保携手长沙轻工设计院把在造纸行业成熟应用的浓盐水分质结晶技术，应用在煤化工行业，4月初将参与阳煤太原化工新材料有限公司浓盐水处理招标。另外，由徐州水处理研究所推出的低成本浓盐水资源化利用技术也将推向市场。未来一两年内，各种技术路线比拼的将是成本、投资、稳定性以及纯盐的成本与稳定性。

　　

资源化处理似平不能为蒸发塘兴建带来更多机遇。现在新疆、内蒙古等地的煤化工项目原则上不再让上蒸发塘。如果不上蒸发塘，西部的浓盐水又该如何处理？

　　

污水治理路线调整到源头

“目前大型石化项目都是设计院，按照各工段污水汇集到末端处理后再回用的思路设计，砍掉蒸发塘需要调整污水治理路线。”黄华耀向记者介绍，把各工段产生的废水都汇集到末端处理，浓盐水浓缩后通过蒸发结晶，这样人为的将所有废水进行混合后处理，造成水质的复合污染，把好处理的水变成了不好处理的水，把各个工段废水里的盐也都混集在一起，实际上加大了废水处理的难度，排入蒸发塘里的浓盐成分也复杂，这种末端处理回用的路线花钱不少，效果不好，不是浓盐水处理的方向。如果改变思路，从源头治理开始，先把90%用水量里面的盐分拿出来，而且这里面的盐分污染物少，拿出来后，不仅很容易做成盐产品，污水量也减少了，剩下的10%用水产生的废水量就少了，处理难度也大幅降低。

　　

“污水治理必须从源头开始，治理前移。”陕西省石油化工研究设计院齐永红副院长这样告诉记者。他认为，现有的污水治理把各处理单元成分稳定的污水都混集到一起，成分不稳定，整个水处理系统几乎全部形成了不稳定的来水与稳定的处理设施之间不可调和的矛盾，造成最后处理过程控制复杂、处理效率不高、投资高、稳定性差。所以，如何从一开始就构建一个稳定的水处理系统才是解决这个问题的根本。

　　

齐永红认为，稳定的水处理系统可以分步构建，目前最现实的系统优化方案应当是将全厂作为一个整体的总系统。总系统分为供水及用户和排水及工艺两个子系统，首先在子系统内按照“零排放”的要求去优化。供水及用户主要是原水、循环水和脱盐水三个单元，其主要污染因素是盐，一次水进来就脱盐；排水及工艺主要是废水处理和工艺端的各个预处理系统，主要污染物是COD，应当设法通过优化将该子系统的COD排放降到最低。优化到极致后，该子系统内不能处理的COD污染物，可以通过循环水系统进一步消减；该子系统内不能处理的盐通过深度处理并入盐分离系统。这样，通过各子系统优化减量，降低取水量，减少排水量，总含盐量降低，总COD降低，从而实现大量的源头治理、合理的过程减量，少量的在末端治理，最后杂盐分类提取后，构建成一个相对稳态的水处理系统，从而达到真正的“零排放”。

　　

那么，减少末端的浓盐水量，在源头分类治理，各单元的污水量没有规模，会不会造成处理投资高呢？齐永红向记者表示，源头治理不一定都需要生化治理，生化治理必须考虑规模，比如用活性炭分离COD等，别的技术就不存在规模的问题。

　　

石油和化学工业规划院工程师林长喜认为，由于不同工段对水质要求不尽相同，而不同污水的污染程度也不同。从源头分类处理与分质回用，可以根据不同工段水质要求，对不同污染程度的污水进行有针对性的处理与回用，能够提高污水的回用效率，同时降低终端污水处理系统的处理量与处理难度，达到节水与减排的双重效果。整个污水处理系统相比全部混合后处理费用大幅降低。

　　

把好设计第一关

　

据记者调查，在末端治理富集的大量有机物浓度高、含盐种类多、成分复杂的浓盐水，浓缩、结晶过程中，无论采用震动膜等浓缩技术与蒸发器如何优化组合，都存在结垢等问题，而从源头治污的思路已经提出3~4年了，为何一直没有在企业推进实施呢？

　　

“水处理系统的设计需要具备水处理专业的基本知识和判断分析能力，同时还需要相当深厚的化工基础，一方面能够深入了解蒸发结晶系统，另一方面，还要对主装置单元的基本化工过程进行深入了解。目前，新建设项目水系统设计都是大的设计院设计，而具备这种集成能力的企业、设计院几乎没有，这才是从源头治理‘零排放’技术体系和方案推进困难的主要原因。”齐永红这样告诉记者。

　　

齐永红认为，水处理需要与工艺结合，有的工艺岗位其实也是水处理岗位，只有懂工艺、懂水处理才能控制排放标准，不能光考虑反应物料、工艺指标是否达标，还要考虑排放是否达标。比如甲醇制烯烃装置产生的废碱液，吸收饱和后氢氧化钠含量达到0.5%才能排放，有的企业5%就排放了，相差到10倍。所以项目建设，从一开始就要按照零排放设计，整个水系统集成优化，按照先源头、再过程、后末端的原则设计具体方案，才可以在整个水系统投资不增加的情况下，实现“零排放”，且系统运行稳定和可靠性可以进一步提高。

　　

韩勇涛则认为，目前石化项目水处理设计，从一次水进来到最后浓盐水的处理，从头到尾的技术来源都是设计院购买的别的公司提供的工艺包，技术服务商不是一家，处理水的路线不同，处理形式不同，缺乏汇集能力，不能做到每个环节最大程度的优化、平衡，不能对每个工艺段全盘考虑，有所安排，一旦出现膜耐受程度等问题，容易扯皮，浓盐水浓缩、结晶，在膜浓缩前就要预处理。（中国化工报）

2016关于举办“全国煤炭深加工项目技术人才

高级培训研讨会”的预通知

 

各会员及有关单位

煤炭的清洁高效利用将是我国相当长一段时期内的国策，“十三五”则是我国煤炭深加工产业发展的重要攻坚期。煤制油、煤制天然气、煤制烯烃、低阶煤分质分级利用等项目，在经历了低油价洗礼和遭遇史上最严厉的环保要求后，“干不干”、“怎么干”、“干多大”、“如何盈利”等成为困惑行业发展的问题。

当前国家加快了简政放权的步伐，即使是已核准的煤炭深加工项目，政府也仅从维护经济安全、合理利用开发资源、保护生态环境、优化重大布局、保障公共利益、防止出现垄断等进行核准。而项目的市场前景、经济效益、资金来源以及产品技术方案等，均要由企业自主决策、自担风险。为此，煤炭深加工行业越来越需要既专业、又综合的“总工式”高级技术人才，能够在项目研究、策划、论证过程中，从不同角度发现问题、提出问题、解决问题。

本着“应行业所需、为行业服务”的宗旨，我们将于2016年8月26日在北京市举办“煤炭深加工项目技术人才高级培训研讨会”，邀请煤炭深加工领域具有实战经验的知名专家，深入剖析、系统讲授煤炭深加工产业政策、煤炭深加工发展形势、煤炭深加工主要产品的市场、工艺技术、工程建设、投资和财务分析等方面的重点和要点。

本期研修班是煤炭、煤化工在“十三五”规划开局组织的一次重要活动，诚邀各有关单位派员参加。

一、主要内容：

（一）煤炭深加工政策、发展形势、市场和技术

1.我国煤炭深加工产业发展形势及产业相关政策解读；

2.我国煤炭深加工项目核准的要求；

3.煤炭深加工项目主要产品市场供需预测；

4.煤炭资源特点与煤气化技术选择要点；

5.净化技术、合成技术进展和产品方案选择；

6.煤炭深加工项目工程规模和系列配置方案；

7.煤炭深加工项目投资和财务分析要点；

8.当前油价和投资水平对煤炭深加工项目决策的影响分析；

9.“十二五”煤炭深加工示范项目运行现状及“十三五展望；

9.碳交易对煤炭深加工的影响及应对措施分析；

10.低阶煤分质分级利用技术和工程方案；

11.煤炭清洁利用与燃烧技术。

（二）工厂建设和公用工程

1. 煤炭深加工项目选址要点；

2. 煤炭深加工项目总图布局方案；

3. 煤炭深加工项目热电技术和工程方案；

4. 煤炭深加工项目给排水技术和工程方案。

（三）环保和安全

1. 煤炭深加工项目污水处理技术和选择要点；

2. 煤炭深加工项目高浓盐水处理技术和选择要点；

3. 煤炭深加工项目废气处理技术、工程方案及VOCS治理和应对措施；

4. 煤炭深加工项目废渣处理技术及选择要点和渣场工程方案；

5. 煤炭深加工项目废水暂存池工程方案；

6. 煤炭深加工项目消防设计要点；

7. 煤炭深加工项目危险废弃物处置要点。

二、培训研讨方式；

采取专家授课、学员研讨相结合的方式（授课专家及日程安排请来电或微信索取，号码：13717864534）。

三、参加人员及报名方式：

煤炭资源省级煤炭及煤化工管理机构相关负责人；煤炭、化工及相关企业管理人员、总工程师、规划（技术）发展与项目筹建部负责人及工程技术人员，企业经理及相关技术人员；设计院、工程公司及科研院所、高校部分人员。

报名方式：请各单位尽快确定参培人员，将加盖单位印章的报名回执于2016年8月18日前传真或电子邮件发送至会务组。

四、时间和地点：

时间：2016年8月26日至28日（25日报到）。

地点：北京市（具体地点凭回执另行通知）

五、其它事宜：

    1．培训收取会务费3600元/人，住宿统一安排、费用自理。另加800元即可订购价值1680元的《中国煤炭深加工产业发展报告（2015年版）》或《煤化工废水处理技术发展报告》一部。

 2.联系人及方式

     联系人：  李振宇  

    电  话：13717864534

    电子邮箱：mtxh_lizhenyu@163.com，396077196@qq.com

     QQ：396077196，微信/手机:13717864534

 

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Q   Q：396077196  396077196@qq.com

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2015《煤化工水处理技术发展报告》征订中！

 

继史上最严厉的于2015年1月正式实施后，煤化工水处理问题更加引人关注，煤化工的“零排放”技术“技术行不行、成本够不够、运行稳不稳”等一系列问题面临巨大考验。值此，由中国煤炭加工利用协会、北京泛地能源咨询中心组织业内权威专家和企业一线技术人员编撰的首部大型煤化工水处理技术发展报告——《煤化工水处理技术发展报告》也将应运而生，旨在推动我国煤化工行业健康发展，促进煤化工水处理技术应用与创新，提高煤化工行业环境保护整体水平。

该《报告》由权威专家分析了我国现代煤化工产业环保现状，煤化工废水的来源、特征及废水处理方向；按煤气化、液化、焦化（含半焦兰炭）等产业和煤制合成氨、煤制甲醇、煤制油、煤制天然气、煤制烯烃、兰炭、二甲醚、乙二醇、焦油焦炭利用等工艺的废水处理技术进行了分析，提供了煤化工废水处理专利技术及大量的水处理工程案例；针对煤化工废水的焦点“零排放”问题也有热议。

《报告》分为十三章，约100万字，预计2015年5月完成出版。内容系统、全面、丰富、详实，对煤化工生产企业、煤化工废水处理技术研究机构的科研人员、管理人员和大专院校学生等均有较高的参考价值和指导意义。欢迎来电咨询订阅。

热线咨询参与：

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网 址：http://www.ccpua.org。

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《煤化工水处理技术发展报告》（2015版）				1344元/册
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《中国煤炭深加工产业发展报告》（2014版）》				1344元/册
《褐煤提质及深加工技术发展报告》（2014版）》				1344元/册
《中国煤炭深加工产业发展报告》（2013版）》				1344元/册
《煤炭加工与综合利用》杂志（月刊）				15元/期, 全年180元
合计金额	大写：   万   仟   佰   拾   元			以上价格均含邮递费用
发票名称				服务费□  资料费□  咨询费□

 

注：1. 单次订阅《报告》两本以上赠送六期《煤炭加工与综合利用》现代煤化工（双月刊）；单次订阅《报告》三本以上送全年《煤炭加工与综合利用》（现代煤化工和洗选加工利用）各六期；

 

2. 请各单位尽快确定订购数量，详细填写订购回执单并与汇款凭证或邮箱：396077196@qq.com

 

3. 收款单位名称：北京泛地能源咨询中心，

 

开户行：工行北京和平里北街支行，

账 号：0200 2030 0920 0000 432；

 

4. 收款到后，2个工作日内将《报告》和发票寄至联系人，发票内容按勾选项目开具。

 

5.联系人: 李振宇 电话/传真： 手机：13717864534  

 

邮箱：396077196@qq.com    mtxh_lizhenyu@163.com

 

 目  录

1  煤化工水资源与废水处理

1.1  我国煤、水资源分布特点

1.1.1  煤资源分布特点

1.1.2  水资源分布特点

1.2  煤化工企业分布特征及行业耗水、排水状况

1.2.1  企业分布特征

1.2.2  行业耗水状况

1.2.3  行业排水状况

1.3  煤化工废水处理现状及发展方向

1.3.1  处理现状

1.3.2  存在的问题

1.3.3  制约因素

1.3.4  发展方向

1.4  煤化工节水技术及废水的重复利用

1.4.1  大型煤化工项目主要用水点

1.4.2  相关节水技术及进展

1.4.3  水的梯级利用及重复利用

2  煤气化废水的处理

2.1  废水概况

2.1.1  来源及水量水质

2.1.2  可生化性

2.2  废水预处理

2.2.1  酚回收

2.2.2  氨回收

2.2.3  案例分析：云南某化肥厂脱酚蒸氨废水处理实例

2.3  工艺流程

2.3.1  难降解有机物的去除

2.3.2  脱氮

2.3.3  BOD、酚、氰等污染物的去除

2.3.4  缓冲能力

2.3.5  主要运行控制参数

2.4  工艺实例

2.4.1  “改良SBR工艺”废水处理实例

2.4.2  某气化厂“酚氨萃取回收改造工艺”废水处理实例

2.4.3  义马气化厂“BioDopp工艺”废水处理实例

2.4.4  云南解化化工“褐煤气化废水预处理装置改进工艺”废水处理实例

2.4.5  某公司“混凝气浮+OAO生物膜+催化氧化组合工艺”废水处理试验

2.4.6  “PACT工艺”废水处理实例

2.4.7  某碎煤加压气化厂“粉末活性焦强化A/A/O工艺”废水处理试验

2.5  专利技术

2.5.1  煤气化废水处理及回用方法

3.5.2  煤气化废水的处理方法

2.5.3  支撑液膜处理煤气化废水的方法

2.5.4  煤气化废水的处理工艺

2.5.5  微藻处理煤气化废水的方法

2.5.6  处理高浓度酚氨煤气化废水的方法

2.5.7  煤气化废水的深度处理工艺

3.5.8  煤气化废水零排放的处理方法

2.5.9  煤气化废水处理专利技术内容摘要

2.6  技术研究综述及进展 

2.6.1  物化预处理技术

2.6.2  生物处理技术

2.6.3  深度处理技术

3  煤制合成氨的废水处理

3.1  废水概况

3.1.1  排放节点

3.1.2  排放特征

3.2  技术现状及应用案例

3.2.1  “两水”闭路循环水技术现状及应用

3.2.2  废稀氨水回收治理技术现状及应用

3.3  工艺实例

3.3.1  山东绿源化工集团氮肥分厂“化学沉淀-A/O工艺”废水处理实例

3.3.2  某化肥厂“高效A/O—BAF工艺”废水处理实例

3.3.3  某化工厂“物化-A/O组合工艺”废水处理实例

3.3.4  某公司“A/O-MBR复合生物脱氮工艺”废水处理实例

3.3.5  河南某化工企业“CASS工艺”废水处理实例

3.3.6  某企业“CASS+BAF工艺”废水处理实例

3.3.7  陕化化肥公司“SBR工艺”废水处理实例

3.3.8  安徽阜阳某化工厂“改进SBR工艺”废水处理实例

3.3.9  河南某化工企业“MAP-A/O工艺”废水处理实例

3.3.10  中盐安徽红四方股份有限公司“IMC生化工艺”废水处理实例

3.3.11  中石化巴陵分公司化肥事业部“EM-BAF工艺”废水处理实例

3.3.12  某合成氨公司“CASS+MBBR工艺”废水处理实例

3.4  技术研究综述及进展

3.4.1  以氨水形式回收氨氮的废水处理技术

3.4.2  将氨氮制成硫酸铵回收利用的废水治理技术

3.4.3  鸟粪石结晶沉淀法回收氨氮技术

4  煤制甲醇的废水处理

4.1  废水概况

4.1.1  来源

4.1.2  特点

4.2  主要处理途径及对比

4.2.1  主要处理途径

4.2.2  各途径对比

4.3  工艺实例

4.3.1  大化集团硝铵厂“SBR工艺”废水处理实例

4.3.2  陕西榆林某煤化工企业“物化—SBR工艺”废水处理实例

4.3.3  陕北某能化公司“预处理—SBR工艺”废水处理实例

4.3.4  哈尔滨某煤化工企业“水解酸化—两级厌氧工艺”废水处理实例

4.3.5  湖南金信化工公司“燃烧裂解法”废水处理实例

4.3.6  邳州某化工有限公司“好氧+物化组合工艺”废水处理实例

4.3.7  贵州某煤化工企业“IMC工艺”废水处理实例

4.3.8  新乡某化工厂“预处理—A/O—絮凝沉淀—BAF工艺”废水处理实例

4.3.9  某企业“生物膜法组合工艺”废水处理实例

4.3.10  河南周口某公司“传统活性污泥法+UNITANK法组合工艺”废水处理实例 

4.3.11  中国石油大庆石化分公司化肥厂“固定化生物活性炭处理工艺”废水处理实例

4.4  专利技术

4.4.1  甲醇废水综合利用装置

4.4.2  用于脱除废水中甲醇的渗透汽化透醇杂化膜的制备方法

4.4.3  处理煤制甲醇废水的工艺装置

4.4.4  紫外光助类-Fenton氧化降解低浓度甲醇废水的方法

4.5  技术研究综述及进展

5  煤制油的废水处理

5.1  煤制油产业发展现状

5.1.1  产业发展的必要性

5.1.2  技术基础

5.1.3  产业发展瓶颈

5.2  案例分析：神华煤制油废水处理实例

5.2.1 废水特征及处理系统

5.2.2 低浓度废水处理系统

5.2.3 高浓度废水处理系统

5.2.4 含盐废水处理系统

5.2.5 催化剂制备废水处理系统

5.3  专利技术

5.3.1 煤制油有机废水的处理方法

5.3.2 煤制油废水的深度处理工艺

5.3.3  煤直接液化废水的处理方法

5.3.4  煤制油废水的处理装置及方法

5.3.5  煤制油高浓度废水的物化预处理工艺

5.4   技术研究综述及进展

5.4.1  煤制油废水三种预处理方法的研究比较及优选

5.4.2  石灰—铁盐法预处理煤制油废水的研究

5.4.3  多元微电解填料预处理煤制油废水的研究

5.4.4  PACT法处理煤制油低浓度含油废水的研究

5.4.5  SH-A工艺处理煤制油废水的研究

5.4.6  混凝-气浮法处理煤制油废水的研究

5.4.7  3T-IB固定化微生物技术在煤制油废水处理中的应用

5.4.8  解决煤制油污水带油的方法

6  煤制天然气的废水处理

6.1  煤制天然气生产工艺

6.1.1  工艺分类

6.1.2  工艺流程

6.1.3  项目介绍：大唐克旗40亿Nm³/a煤制天然气项目

6.2  废水概况

6.2.1  来源及水质

6.2.2  活性焦制备及特性

6.3  案例分析：大唐克旗煤制天然气废水处理实例

6.3.1  活性焦吸附-生化处理段工艺

6.3.2  深度处理段工艺

6.4  技术研究综述及进展

6.4.1  水解酸化法处理工艺研究

6.4.2  废水处理回用方法及装置

7  煤制烯烃的废水处理

7.1  废水概况

7.1.1  废水的产生

7.1.2  水量和水质

7.1.3  废水处理工艺流程

7.1.4  中水回用

7.2  A/O-MBR-RO废水处理技术研究

7.2.1  案例分析：神华宁煤下属企业CAST工艺存在的不足

7.2.2  A/O-MBR-RO工艺原理及特点

7.2.3  A/O-MBR-RO装置流程及原水、中水指标

7.2.4  A/O工艺运行特性研究

7.2.5  MBR工艺

7.2.6  反渗透系统对污染物的去除效果

7.2.7  结论

7.3  专利技术

7.3.1  甲醇制烯烃废水中有机物的回收方法

7.3.2  甲醇制烯烃工艺废水的处理回用方法

7.3.3  甲醇制烯烃高浓度废水的处理方法

7.3.4  高浓度甲醇制烯烃工艺废水的处理方法

7.4技术研究综述及进展

7.4.1  多级串联MBBRS处理废水技术研究

7.4.2  强化型MBR-RO深度处理废水技术研究

8  焦化废水的处理

8.1  废水概况

8.1.1  废水来源

8.1.2  组成部分

8.1.3  水质情况

8.2  常用处理工艺

8.2.1  传统生物脱氮工艺

8.2.2  A/O工艺及其改进型工艺

8.3  工艺实例

8.3.1  河北省某炼焦制气有限公司“物化+生化工艺”废水处理实例

8.3.2  太原煤气化集团有限公司“A²/O工艺”废水处理实例

8.3.3  闽光焦化有限责任公司“A/O—接触氧化工艺”废水处理实例

8.3.4  邯钢焦化厂“A/O工艺”废水处理实例

8.3.5  河北某焦化厂“A/A/O+MBR组合工艺”废水处理实例

8.3.6  济钢焦化厂“预处理-AAOO-Fenton氧化工艺”废水处理实例

8.3.7  酒钢焦化厂“O/A/O工艺”废水处理实例

8.3.8  淄博某焦化厂“A²/O²工艺”废水处理实例

8.4  废水深度处理及回用

8.4.1  深度处理技术及实践

8.4.2  回用现状及改进建议

8.5  专利技术

8.5.1  高效处理焦化废水的方法

8.5.2  焦化废水的处理工艺

8.5.3  焦化废水的预处理方法

8.5.4  超临界水氧化法处理焦化废水

8.5.5  焦化废水处理系统及方法

8.5.6  焦化废水的深度处理方法

8.5.7  焦化废水的处理方法

8.5.8  催化内电解耦合两级生物滤池深度处理焦化废水的方法

8.5.9  处理焦化废水的萃取剂

8.5.10  焦化废水深度处理工艺

9  煤制兰炭废水的处理

9.1  废水概况

9.1.1  来源

9.1.2  特征

9.2  工艺实例

9.2.1  四海煤化工“A/O工艺”废水处理实例

9.2.2  锡林浩特国能能源科技“LAB工艺”废水处理实例

9.2.3  神木恒润煤化工公司“剩余氨水炉内气化技术”废水处理实例

9.3  新技术概述

9.3.1  平板膜生物反应器（MBR）技术

9.3.2  以“宇洁优势菌群”生物技术为基础的废水综合处理技术

9.3.3  哈工大高酚氨煤化工废水生物处理及回用技术

9.3.4  生物接触氧化（CASS）系统废水处理方案

9.3.5  兰炭废水处理新技术对比

9.4  专利技术

9.4.1  兰炭废水资源化处理工艺

9.4.2  水溶酞菁催化剂在处理兰炭废水中的应用

9.4.3  水不溶性全氯取代金属酞菁催化剂在兰炭废水中的应用

9.4.4  兰炭生产废水资源化多级回收装置及方法

9.4.5  基于CNTs／Fe₃O₄三维电-Fenton降解兰炭废水的方法

9.4.6  兰炭废水综合处理工艺

9.4.7  兰炭废水处理与资源化的方法

9.5  技术研究综述及进展

9.5.1  兰炭废水的处理方法研究

9.5.2  Fenton氧化处理兰炭废水的研究

9.5.3  组合工艺处理兰炭废水的研究

10  二甲醚生产废水的处理

10.1  二甲醚生产工艺

10.1.1  合成二步法

10.1.2  合成一步法

10.1.3  CO₂制备二甲醚

10.2  废水处理工艺实例

10.2.1  苏州某能源公司“微氧+好氧+混凝+富氧生物活性炭+UV消毒组合工艺”废水处理实例

10.2.2  张家港化学工业园区某二甲醚生产企业“串联自循环活性污泥+混凝+过滤+ClO₂消毒工艺”废水处理实例

10.2.3  义马气化厂“消除二甲醚废水中蜡及改善废水指标方法”废水处理实例

10.3  技术研究综述及进展

10.3.1  工程菌处理高纯二甲醚生产废水的研究

10.3.2  甲醇脱水制取二甲醚工艺废水的处理方法

11  乙二醇生产废水的处理

11.1  乙二醇生产工艺

11.1.1  石化路线合成乙二醇

11.1.2  煤化碳一路线

11.1.3  生物质资源路线

11.2  工艺实例

11.2.1  通辽金煤化工“SBR工艺”废水处理实例

11.2.2  上海石化股份有限公司“兼氧—好氧法工艺”废水处理实例

11.2.3  苏州某企业“UASB反应器+两段好氧+深度处理工艺”废水处理实例

11.2.4  上海石化化工部“应用生物促进剂”废水处理实例

11.3  专利技术

11.3.1  乙二醇生产废水的处理方法

11.3.2  乙二醇生产废水的处理工艺

11.4  技术研究综述及进展

11.4.1  早期的研究工作

11.4.2  乙二醇废水水质的研究

11.4.3  HCR预处理乙二醇废水的研究

11.4.4  乙二醇废水处理流程的优化研究

11.4.5  生物流化床处理乙二醇废水的研究

11.4.6  PVA颗粒EPSB处理乙二醇废水的研究

11.4.7  乙二醇废水或污染物的处理研究

12  煤化工废水“零排放”技术

12.1  废水“零排放”的意义

12.1.1  水资源缺乏

12.1.2  废水污染

12.1.3  废水“零排放”的意义

12.2  相关子行业“零排放”技术及工程实践

12.2.1   煤气化废水“零排放”

12.2.2   煤制油废水“零排放”

12.2.3   氮肥生产废水“零排放”

12.2.4   焦化废水“零排放”

12.2.5   兰炭生产废水“零排放”

12.3  “零排放”专利技术

12.3.1  煤化工废水零排放处理方法

12.3.2  含盐废水零排放处理工艺

12.3.3  高盐废水零排放的方法

12.3.4  高含盐浓水的结晶回收方法

12.4  “零排放”工艺投资分析

12.4.1  污水处理工艺

12.4.2  经济分析

12.4.3  结论

12.5  “零排放”难点及建议

12.5.1  难点与风险

12.5.2  出路与探索

12.5.3  问题与建议

13  煤化工废水处理技术规范

13.1 水污染防治工程技术导则

13.2 煤化工废水处理相关规范

附  录：

附录1  

附录2  地表水环境质量标准（GB 3838-2002）

附录3  GB8978-1996）

附录4  炼焦化学工业污染物排放标准（GB-16171-2012）

附录5  合成氨工业水污染物排放标准（GB13458-2013）

附录6  循环冷却水用再生水水质标准（HG/T3923-2007）

附录7  取水定额  第8部分：合成氨（GB/T18916.8-2006）

附录8  合成氨工业污染防治技术政策

附录9  工业和信息化部印发关于进一步加强工业节水工作的意见

附录10  工业和信息部    国家统计局  全国节约用水办公室 《重点工业行业用水效率指南》的通知（摘录）

附录11  工业和信息化部、、全国节约用水办公室联合公告《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录（第一批）》（摘录）